1、工藝流程簡述

釩鐵渣經(jīng)破碎和混料處理后，通過物料輸送系統(tǒng)給入到1#重構(gòu)爐內(nèi)，首先在1#重構(gòu)爐內(nèi)采用特定配方的助劑將釩鐵渣中多余的鐵元素去除掉，得到產(chǎn)品1-渣鐵，之后大部分物料通過熔渣溝進(jìn)入到2#重構(gòu)爐內(nèi)，采用有助于富集五氧化二釩和鐵的配方助劑對渣進(jìn)行進(jìn)一步處理，得到少量產(chǎn)品2-高釩鐵和余渣。根據(jù)余渣成分進(jìn)一步調(diào)節(jié)，使其可生成具有高活性、高膠凝性、高安定性、低水化熱的凝膠材料，即本項(xiàng)目產(chǎn)品3-高活性輔助膠凝性新材料。

1.1設(shè)備用途:

   主要用于冷態(tài)固體冶金渣(最大粒度約為100mm，主要化學(xué)成分:全鐵約35%、SiO2約15%、Ca0約5%、其他金屬氧化物約15%。調(diào)渣劑與冶金渣混合加入爐內(nèi)，CaO含量提高至約30%)，本設(shè)備采用直流的方式，有效的進(jìn)行有價(jià)金屬回收。1.2工藝方式:直流電爐，該工藝簡單，處理效率高。

1.3設(shè)備參數(shù)計(jì)算:初步年生產(chǎn)量為1萬噸原料，調(diào)渣劑CaO需要添加2500噸。共計(jì)為12500噸,按330天生產(chǎn),12500/330=37.8噸，設(shè)備的原料的渣:鐵=4:1,鐵為37.8/5=7.56≈8噸，渣30噸。

1.2設(shè)備技術(shù)特點(diǎn):

直流電爐技術(shù)協(xié)議

1)直流電弧爐比交流電爐熱傳遞效率高，電極消耗相比交流爐少很多，操作簡單，維修方便。

2)獨(dú)特的底電極結(jié)構(gòu)形式，安全性高，結(jié)構(gòu)簡單，運(yùn)行可靠，安裝維修方便。熔池反應(yīng)區(qū)溫度較高，爐底溶液溫度均勻，爐眼易開，出鐵順暢。

3)熱量集中，熔池坩堝區(qū)接近于爐底，溶液渣線區(qū)域熱輻射小，對耐材的保護(hù)有很好的保護(hù)作用。

4)直流電爐具有較低的閃爍效應(yīng)和噪聲，對電網(wǎng)和操作者非常有利，其閃爍效應(yīng)只有交流電爐的50%~70%，埋弧操作時(shí)的噪聲比交流電爐低20dB以上。

5)直流電爐的自然功率因數(shù)高，在不加補(bǔ)償?shù)那闆r下，功率因數(shù)可達(dá)0.90~0.96。

6)一體化整流電源采用三相全橋整流裝置，將交流電源整流為穩(wěn)定、可靠的直流電源。爐內(nèi)直流電弧爐加熱工作模式，可根據(jù)設(shè)定進(jìn)行正負(fù)級切換，整流裝置采用獨(dú)立閉式冷卻設(shè)備冷卻，安全可靠。

7)電極升降控制采用PLC液壓比例換向閥方式+手動優(yōu)先操作模式，實(shí)行電壓電流雙閉環(huán)控制。采用國際知名低壓電器元件(西門子/施耐德)，有效的保證了設(shè)備的可靠性和先進(jìn)性。

8)先講的計(jì)算機(jī)操作系統(tǒng)，對操作工藝及運(yùn)行參數(shù)實(shí)時(shí)操作和運(yùn)行管理

1.3本設(shè)備采用的主要技術(shù)有:

爐體上部采用雙層水套;

管式水冷爐蓋；

節(jié)能型短網(wǎng)及陽電極;

液壓升降式導(dǎo)電橫臂陰電極;

液壓升降式導(dǎo)電橫臂輔助電極;

大截面內(nèi)水冷電纜;

風(fēng)冷式多觸片底電極;

PLC自動化控制系統(tǒng);

計(jì)算機(jī)監(jiān)控系統(tǒng);